建成全球首个商用车胎工业工厂,创建全球首个服务生态圈,与用户零距离创造有效供给       ★★★
建成全球首个商用车胎工业工厂,创建全球首个服务生态圈,与用户零距离创造有效供给
别样的双星
 

 迎风斗雪,挺立着一个别样的双星。

    受全球经济持续下滑之累,产量连续十年位居世界第一的中国轮胎行业,因产能严重过剩而步入调整期,去年以来甚至开始负增长。在这样的背景下,我市的双星集团却令人惊讶地逆势而上,2013年实现利润同比增长30%2014年增长110%,今年上半年利润增长100%以上,在亚洲品牌500强榜单中名列中国轮胎第一,这一表现无异于石上开花,创出业内奇迹。

    双星的一枝独秀,来自于三年多来的自我颠覆。

在轮胎行业,双星建成全球第一个商用车胎工业4.0智能工厂,创建出全球第一个服务4.0生态圈,在同行业第一个打造物联网平台化企业,从原先的以订单为中心、以产品为中心,全面转向以需求为中心、以用户为中心,紧紧围绕用户需求创造有效供给——正是这种置之死地而后生的大胆探索,换来一个脱胎换骨的双星。

“在轮胎这一传统行业,我们试着趟出一条全然不同的新路,并且取得了一些积极成效。企业最怕什么?是怕走错路。你在错误的道路上跑得越远,意味着离死亡越近。但即便如此,我们也要义无反顾地寻找新的道路,因为在每一轮大调整面前,主动变革不一定会成功,不变革却一定会失败!”双星集团董事长柴永森说。

 用智能制造搬掉“三座大山”

 业内人士早就指出,国内轮胎行业长期存在 “三座大山”:第一座是高库存,大量轮胎成品积压在仓库,两三个月甚至一年半载卖不出去,已然见怪不怪;第二座是呆坏账,大量的库存占用了大量资金,产品卖不出去被迫让下游企业赊账,造成恶性循环;第三座是令人汗颜的产品和服务质量,多年来,国内轮胎企业始终不能摆脱“质次、价低、无服务”的形象。双星的自我革命,首先就是从搬掉“三座大山”开始。

2013年开始,双星以壮士断腕的决心,主动淘汰落后产能。“实话实说,即使是落后的产能也可能是有市场的,但我们自己对落后产能进行定义,将之归为三类,即没有市场需求的、有市场需求但质量有问题的、有市场需求但能耗高的,对于这三类产品,我们全部予以淘汰。这三类产品的产能加起来,占到双星全部轮胎产能的60%。”柴永森说。

用智能制造搬掉“三座大山”

业内人士早就指出,国内轮胎行业长期存在 “三座大山”:第一座是高库存,大量轮胎成品积压在仓库,两三个月甚至一年半载卖不出去,已然见怪不怪;第二座是呆坏账,大量的库存占用了大量资金,产品卖不出去被迫让下游企业赊账,造成恶性循环;第三座是令人汗颜的产品和服务质量,多年来,国内轮胎企业始终不能摆脱“质次、价低、无服务”的形象。双星的自我革命,首先就是从搬掉“三座大山”开始。

 2013年开始,双星以壮士断腕的决心,主动淘汰落后产能。“实话实说,即使是落后的产能也可能是有市场的,但我们自己对落后产能进行定义,将之归为三类,即没有市场需求的、有市场需求但质量有问题的、有市场需求但能耗高的,对于这三类产品,我们全部予以淘汰。这三类产品的产能加起来,占到双星全部轮胎产能的60%。”柴永森说。

如此大规模地淘汰现有产能,无疑是一项极其痛苦、风险极高的任务,双星却用了三年时间奇迹般地完成了。此举使企业的高库存、呆坏账两大问题得到了极大解决,经营状况大为改观。随即,产品和服务这一最为核心的问题,被列为战略主攻方向。

在双星位于青岛董家口经济区的商用车胎工业4.0智能工厂,记者置身于一个迥异于所有传统轮胎企业的生产环境。阔大的车间里,很少有工人在现场工作,也不像以前那样因为轮胎制造而产生大量的噪音与烟尘。在显得有些“冷清”的车间里,大量的工业机器人、自动化机械手默默地忙碌着,各负其责、井然有序,高质量的轮胎主要就是依靠它们的工作鱼贯而出。

 双星一位现场管理人员介绍,工业4.0工厂里目前共有11种、128台智能机器人分布在各个生产线上,包括EMS自动化机器人36台、RGV机器人11台、立体库成品胎机器人6台、桁架机器人18台、智能运输车20台。“新工厂集成了全球最先进的信息通信技术、数字控制技术、智能装备技术,并对原有的轮胎工艺流程进行创新,实现了智能炼胶、智能敷贴、智能成型、智能氮气硫化,以及智能分拣、检测、输送、仓储等30余项工艺流程的升级,使工人的劳动强度降低60%以上,产品不良率降低80%以上,劳动生产率是过去的3倍以上。”

 双星工业4.0工厂的投产,不仅用世界领先的智能制造装备大幅提高了产品质量、工作效率,大大降低了劳动强度、生产成本,还使管理人员、技术人员和一线工人得到全面提升——他们全都摒弃传统制造企业的旧有思维,代之以全新的物联网思维,主动学习与制造业深度融合的信息化、自动化技术,青岛双星轮胎工业有限公司维修项目组班长孙建强就是其中的一位,新工厂从德国引进的全自动工业机器人、国外最先进的密炼机,使他在安装与维护过程中迅速成长,专业技能和理论水平快速提升,成为创新能力突出的“设计师型工匠”。

“当然,工业4.0工厂带来的最大变化,是使企业革命性地转向以用户的大规模定制为核心,从而使企业的重心,真正放在千方百计满足用户需求、创造有效供给上。”柴永森指出。

目前,作为全球同行业唯一一个真正意义上的全流程工业4.0智能工厂,双星新工厂正在实现三个重要目标。一是实现用户大规模定制,让用户可以选择个性化的产品和服务;二是实现企业互联化,使企业与外部用户、客户、供应商、创客互联,以及内部的人人互联、人机互联、机机互联、机物互联;三是实现制造智能化,即智能定制、智能排产、智能送料、智能检测、智能仓储、智能评测。

创造一个物联网平台化企业

凯文·凯利说:“我们要保有开放的心态,敢于把想象力变现成真。”当前,双星正在变现的想象力,就是创造出一个向产业链上下游、尤其是向用户全面开放的平台化企业。

 在国内轮胎行业,工厂里往往只有部分工序允许外部人士参观,双星的工业4.0工厂却是一个完全对外开放的智能化工厂。“我们为什么要建开放的工厂?因为只有开放了,才能实现资源共享;只有开放了,才能离用户更近!”柴永森言简意赅。

而实际上,开放的工业4.0工厂只是别样双星的冰山一角,这家企业的真正指向,是建立开放的汽车后市场服务4.0生态圈和轮胎及轮胎智能制造工业4.0生态圈,最终打造一个开放的产业物联网生态圈,形成巨大的平台效应,从而聚合产业链上下游、终端用户的一切有效资源,了解用户需求,创造有效供给。

在双星,轮胎及轮胎智能制造工业4.0生态圈是开放的基础。借助这一生态圈,双星制造将达到绿色、高质量、高附加值、高效率的目标,最终实现更为精准、更高质量、更高层次满足用户需求的目标。

有了工业4.0生态圈这一硬件基础,一个打破业界现有生态、开放的汽车后市场服务4.0生态圈应运而生。

去年年初,双星在山东先期启动“星猴战略”,与有竞争力的合作伙伴共同建立开放的业务平台,全面提高用户满意度。其在国内轮胎行业首家推出的 “移动星猴服务车”,随车配备拆胎机、动平衡机、扩胎机、补胎机、洗车机、移动POS机、车辆定位等设备,实现网上统一接单、网下快速送达、快速移动支付,为用户提供灵活快捷、差异化的服务。同时可以根据用户需求,进行自行设计、自行装备。目前,“星猴战略”正向全国推广。而“星猴战略”,正是双星开放的服务4.0生态圈的一部分。

 双星集团副总经理刘宗良告诉记者,服务4.0生态圈通过双星轮胎切入,以“O+O/E+E”为主要特征。其中,“O+O”即线上、线下无缝对接;“E+E”即路上、路下无处不在。“整个系统从用户交互开始,用户体验、交易、选择服务方式、实际上门服务、服务评测,实现全流程闭环。”

国内轮胎行业沿用了数十年的传统代理模式,阻隔了企业和用户的交流,很难及时发现用户需求,其结果是产品同质化越来越严重、质量越来越差。服务4.0生态圈的创建,一举颠覆了传统的代理模式,实现与用户零距离,并由“卖产品”延伸到“卖服务”。不仅如此,服务4.0生态圈并非由双星一家企业独享,而是将由服务双星轮胎到服务其他品牌轮胎,再到服务其他汽车后市场产品,与产业链上下游企业共同创造用户所需要的各项增值服务。

“双星打造物联网生态圈的最终目标,是适应供给侧结构性改革的需要,建立起开放、共享的网络平台、技术平台、制造平台、金融平台,成为一家以用户体验为核心、实现大规模定制、可以提供全方位创新服务的物联网平台化企业。”柴永森说。
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